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前不久举办的“振兴杯”大赛上，中海油研究总院有限责任公司的青年研发设计团队，带来的“海基一号”超深水导管架关键技术创新与重大突破项目，斩获专项赛（创新创效竞赛）研发创新方向银奖。
" h( G+ t- t; V1 `5 p \( [8 n 项目团队负责人陆争光介绍，从2019年起，我国原油对外依存度已经超过70％的高位警戒线。海洋油气正逐渐成为我国原油增储上产的主力军，深水待开发油气资源尤其重要。 * V) }7 _6 y u: [0 t3 @
但对于200米-400米水深范围内的油气田开发，面临湿式开发不经济高效、干式开发核心装备缺位的难题。
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为了破解这一困局，陆争光和同事们组成了青年研发设计团队。他们创新研发了一座300米级水深干式井口油气开发核心装备，应用多项国际领先的核心技术。
& b R1 i. ]4 l# @% V5 k# l0 w 导管架下部的工程地质条件十分复杂、面临世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题。同时需要研究高等级结构材料应用等组合技术降低重量，以满足这个海域下水驳船的安装要求。
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5 Z' o8 I1 o7 \: j% i: x2 l/ g h 面对一个个拦路虎和外界质疑，团队迎难而上。历经15次整体方案优化、联合国内外优势专家力量开展100余场技术讨论，终于逐一击破各个难题。
7 f4 z8 O) J' b4 H% @ 首先，随着导管架所处水深的增加，如果依旧简单“依葫芦画瓢”，其承受的环境荷载迅速增加，导管架重量将会大幅增加，设计、建造难度也随之加大。同时，受国内施工资源和经济成本的限制，导管架的重量必须控制在合理范围内。
5 U7 z/ u0 P/ r6 F1 M. K4 O7 ] 如何解决这一难题成了关键。 7 E# a* _5 e7 p4 Z2 Z, L; X* k
团队为“海基一号”量身定制“瘦身”方案，优化结构，精简导管架水平层数量，最大化发挥钢材性能，使平台重量优化至3万吨，为整个项目节约了至少3000吨钢材用量，有效提升了项目经济效益。
+ c9 [! N: d2 e G% a 同时，团队还创新性地采用精细化抗疲劳设计，确保导管架的结构安全。
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为了高效经济地解决世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题，设计团队为“海基一号”专门研发了下挂倾斜式防沉板，以适应场址最大地形4m高差。这一创新，节省了大量的海上施工处理投资费用。
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1 V5 A7 |9 I$ [ 投产至今，“海基一号”经历了5次台风，平台各项技术状态良好，经受住了大考验证。 " {% X9 t& f" F7 L0 f z4 ?7 O1 \6 ^
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