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前不久举办的“振兴杯”大赛上，中海油研究总院有限责任公司的青年研发设计团队，带来的“海基一号”超深水导管架关键技术创新与重大突破项目，斩获专项赛（创新创效竞赛）研发创新方向银奖。 * w1 p& m- t9 \& v
项目团队负责人陆争光介绍，从2019年起，我国原油对外依存度已经超过70％的高位警戒线。海洋油气正逐渐成为我国原油增储上产的主力军，深水待开发油气资源尤其重要。 # \ b5 Y6 O8 G/ [$ V) ?0 L
但对于200米-400米水深范围内的油气田开发，面临湿式开发不经济高效、干式开发核心装备缺位的难题。 $ B5 N- {( N7 p2 a2 | G \' p
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为了破解这一困局，陆争光和同事们组成了青年研发设计团队。他们创新研发了一座300米级水深干式井口油气开发核心装备，应用多项国际领先的核心技术。
% M8 u2 N/ e( ^4 I5 I' C 导管架下部的工程地质条件十分复杂、面临世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题。同时需要研究高等级结构材料应用等组合技术降低重量，以满足这个海域下水驳船的安装要求。
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面对一个个拦路虎和外界质疑，团队迎难而上。历经15次整体方案优化、联合国内外优势专家力量开展100余场技术讨论，终于逐一击破各个难题。
. Q' X3 {1 H- K) {5 U: {; x 首先，随着导管架所处水深的增加，如果依旧简单“依葫芦画瓢”，其承受的环境荷载迅速增加，导管架重量将会大幅增加，设计、建造难度也随之加大。同时，受国内施工资源和经济成本的限制，导管架的重量必须控制在合理范围内。 $ U8 h3 b/ K$ `! X- S3 u* a
如何解决这一难题成了关键。
/ D: Y$ @. b. T0 x+ d# T 团队为“海基一号”量身定制“瘦身”方案，优化结构，精简导管架水平层数量，最大化发挥钢材性能，使平台重量优化至3万吨，为整个项目节约了至少3000吨钢材用量，有效提升了项目经济效益。
( P5 H) s- Q8 a8 R" ^, _! h3 c0 M2 t 同时，团队还创新性地采用精细化抗疲劳设计，确保导管架的结构安全。 6 G$ h9 C' V5 L" o/ P5 w
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为了高效经济地解决世界级海底巨型沙波沙脊处理和就位难题，设计团队为“海基一号”专门研发了下挂倾斜式防沉板，以适应场址最大地形4m高差。这一创新，节省了大量的海上施工处理投资费用。 , I/ j4 n9 E2 t2 B' l1 w0 a$ Q
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投产至今，“海基一号”经历了5次台风，平台各项技术状态良好，经受住了大考验证。
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